UNIL AS är en leverantör av dagligvaror som ägs av Norges ledande dagligvaruhandel NorgesGruppen. UNIL utvecklar, köper in och levererar koncernens egna märkesvaror, cirka 4 500 produkter som säljs under elva väletablerade varumärken, bland annat Eldorado, First Price och Jacobs Utvalgte. För att säkerställa en hög tillgänglighet och effektiv distribution har företaget centraliserat och automatiserat sin varuhantering.
Gemensamt för hela UNILs sortiment är att varorna ska hålla en bättre eller jämförbar kvalitet som liknande varumärken, men kosta mindre.
– Den ekvationen blir möjlig genom att vi har etablerat ett internationellt inköpssamarbete, har en hög operativ effektivitet, låga marginaler och en kostnadseffektiv marknadsföring, säger Jarle Erlandsen Hagen, Head of Supply Chain, på UNIL.
Den operativa effektiviteten har till stor del åstadkommits genom en centralisering av lagerhållningen och en omfattande automatisering som tog sin början redan 2009.
– Under 2008 fattades ett beslut om att centralisera en handfull manuella 3PL-lager till ett eget, helautomatiserat distributionscenter i Våler i Sydöstra Norge. Syftet var att säkra vår fortsatta tillväxt, korta ledtiderna och samtidigt skapa en mer kostnadseffektiv distributionslösning, förklarar Jarle.
Hållbarhet och arbetsmiljö prioriterat
Det resulterade i bygget av ett 34 meter högt automatiserat höglager för pallar. Det nya automatiserade distributionscentret betalade sig snabbt vilket ledde till att UNIL 2013 valde att insourca distributionen av fryst mat och bygga ut anläggningen med ett fryslager och ytterligare en sektion för övriga varor. I det kompakta och energisnåla fryslagret sker den manuella hanteringen av frysta livsmedel i en ergonomisk miljö där temperaturen ligger mellan 2-4 plusgrader.
– Vi har en plockstation dit varor transporteras automatiskt, vilket innebär att personalen inte behöver åka runt med truck och plocka varor i fryslagret. Sen har vi generellt automatiserat många av de tunga och slitsamma momenten vilket är en viktig arbetsmiljöaspekt. Medarbetarna trivs bra här, vilket avspeglas i vår extremt låga personalomsättning, säger Jarle och framhåller att ambitionen är att robotisera och automatisera så mycket som möjligt av de tunga arbetsmomenten. Närmast på tur står tömningen av containrar som än så länge görs manuellt.
”Unik lokalisering”
Redan i planeringsstadiet av det centrala distributionscentret så var hållbarhet och arbetsmiljö prioriterade aspekter.
– Lokaliseringen av centret är unik, eftersom det ligger i direkt anslutning till E6 som förbinder oss med Europa och E18 med Sverige och Finland. Sen har vi bara tio minuter till hamnen, Moss Hamn, som är en miljöcertifierad, internationell hamn med containerhantering. Och sjuttio procent av alla leveranser kan vi distribuera inom en timme till ASKOs närbelägna anläggningar, säger Jarle.
Nettonollutsläpp 2030
Men inte nog med det. De kortväga transporterna mellan UNIL och ASKO sker helt med elektriska fordon – både på väg och till sjöss. Och själva lageranläggningen är också klimatsmart. Exempelvis har taket försetts med solpaneler som genererar mer än femtio procent av anläggningens behov av el, och anläggningens 31 höglagerkranar genererar en stor andel av sitt elbehov själva, i samband med drift.
– Vi är otroligt energieffektiva och målet för hela vår koncern är att vi ska ha nettonollutsläpp 2030, säger Jarle med ett nöjt leende.
Mer än fördubblad kapacitet
Under åren har UNIL fortsatt att växa mycket snabbt med ett utökat sortiment och en ökad efterfrågan i konsumentledet. 2019 fattades därför beslut om att åter bygga ut centrallagret i Våler. Och den här gången rejält.
– Vi såg att en bristande lagerkapacitet var en risk som kunde försvåra fortsatt tillväxt. Vi hade ett för litet säkerhetslager samtidigt som vår kund ställer mycket höga krav på alla sina leverantörers leveranskapacitet. Eftersom vi dessutom är NorgesGruppens största leverantör i termer av både volym och pengar ställs extra höga krav på vår varutillgänglighet och leveransförmåga, förklarar Jarle.
Behovet av mer lagerkapacitet blev särskilt tydligt under pandemin då bristen på sjöfartskapacitet ökade ledtiderna från tre till sex månader för många produkter, samtidigt som konsumenterna hamstrade varor som aldrig förr. 2022 skred UNIL till handling och anlitade sin automationspartner Swisslog för en utbyggnad som innebar mer än en fördubbling av det befintliga automatiserade lagret.
– Valet av Swisslog som vår partner blev naturligt, eftersom vi har haft ett långt och framgångsrikt samarbete ända sedan 2009. Med den omfattande utbyggnaden av distributionscentret har vi fått en konkurrensfördel i form av en ännu lägre hanteringskostnad och en kraftigt ökad kapacitet att under många år framöver möta vår kunds behov av hög tillgänglighet och snabba, pålitliga leveranser, konstaterar Jarle.
Fördubblad kapacitet
Med utbyggnaden ökades antalet pallplatser från 50 000 till 105 000 och antalet höglagerkranar mer än fördubblades, från 15 till 31 samtidigt som nya bansystem adderades.
– NorgesGruppens snabba tillväxt och de ökade störningarna i den globala handeln gjorde sammantaget att vi beslutade oss för att utöka kapaciteten så pass mycket. Nu kan vi göra strategiska inköp, det vill säga köpa varor när tillgängligheten är hög och priserna förmånliga. På så vis kan vi köpa in en årsförbrukning av vissa produkter till nytta både för varutillgänglighet och kostnadseffektivitet, säger Jarle och framhåller att de flesta varor har så pass lång hållbarhet så det är inget problem att bygga ett stort buffertlager.
Fler pallar till lägre kostnad
Periodvis har UNIL precis som många andra företag haft det svårt att få lagerpersonal, vilket också har varit och är en drivkraft bakom beslutet att automatisera. I dagsläget arbetar 35 personer i lagret, vilket är samma antal som före den senaste utbyggnaden.
– Med det automatiserade lagret har vi fått en snabb och pålitlig pallhantering samtidigt som vi har ökat vår effektivitet. Med automationen kan vi producera fler pallar med samma bemanning och personalkostnad, säger Jarle och konstaterar att det är viktigt att behålla den befintliga personalen och se till att arbetsmiljön är så bra som möjligt. De 35 medarbetarna i lagret arbetar främst med mottagning och utlastning av gods. Utöver dessa finns det ett tiotal personer som arbetar med olika administrativa uppgifter.
”En success story”
Ombedd att sammanfatta sina erfarenheter av det senaste samarbetet skiner Jarle upp och konstaterar att han är otroligt nöjd med alltsammans. Ja, allt har gått bättre än han hade önskat säger han.
– Samarbetet kring det senaste projektet har gått otroligt bra, det är en ”success story”. Den färdiga anläggningen levererades tre månader före avtalad tid och under budget, vilket är ovanligt. Eftersom projektet genomfördes under pandemin var det en bedrift att se till att vår anläggning var i full drift samtidigt som bygget pågick.
”Ett lager är aldrig stort nog”
Så vad väntar i framtiden vad gäller den fortsatta utvecklingen av det centrala distributionscentret i Våler?
– Ja, vi får se. Jag har jobbat med detta i fyrtio år och har aldrig upplevt att ett lager är stort nog, säger Jarle med ett skratt och fortsätter:
– Just nu distribuerar vi cirka 560 000 pallar per år, men har kapacitet att frakta en miljon pallar. Så framtiden ser ljus ut. Målet här och nu är att reducera hanteringskostnaden per pall och hamna kring 80 kronor, och det kommer vi lyckas med när volymerna ökar, avslutar Jarle.
