AV VIKTOR BRANDON LEEK
Logistikautomation är ett hett område som på kort tid har blivit ett avgörande konkurrensmedel och därför alltmer strategiskt. Men långt ifrån alla automationsprojekt blir framgångsrika. I det följande lyfter jag upp ett antal goda råd, eller rekommendationer, som ökar förutsättningarna för en framgångsrik automationsresa.
Automation av materialhantering är inget nytt fenomen, tvärtom har det sen flera decennier tillbaka varit en del av paletten som framför allt större tillverkningsindustrier löpande utvärderat och räknat på som en del av ett stabilt och taktat flöde för att öka produktiviteten. Det som har fått spridningen och intresset att explodera under de senaste åren beror på att det skett en utveckling och mognad både hos leverantörer och kunder. På leverantörssidan har teknikutvecklingen tagit stora steg framåt, vilket möjliggör en mer dynamisk användning i flera olika applikationer/scenarion tillsammans med att användarupplevelsen blivit bättre, flexibiliteten ökat och att investeringen är lättare att räkna hem. På kundsidan har diskussionen lyfts från att främst ha varit en produktionsteknisk fråga till att bli en strategisk, och till viss del agendadrivande, fråga som ligger på lednings- och styrelsenivå för att säkra konkurrenskraft på kort och lång sikt, oavsett om det gäller en tillverkande verksamhet eller en lager-/logistikverksamhet.
Många automationsprojekt går snett
Då rapporteringen kopplat till automationslösningar i huvudsak handlar om visioner, vilken investering som gjorts eller hemma-hos-reportage med företag som stolt visar upp sin nya automatiserade vardag, är bilden att automationsprojekt alltid blir framgångar. Är det verkligen sanningen? Tyvärr inte. Det är trots allt många automationsprojekt som inte blir såsom avsetts, och framför allt att resan dit blir dyrare, krångligare och längre än planerat. Är det en naturlag att det blir så, eller går det att undvika? Baserat på min erfarenhet, både som ansvarig för Toyota Material Handlings automationsverksamhet och som tidigare logistikkonsult, är jag helt övertygad om att det går att förbättra det genomsnittliga utfallet med ganska enkla medel och en logisk angreppsvinkel. Nedan beskriver jag några saker som jag har identifierat som framgångsfaktorer:
1. Bestäm vad som ska uppnås
Det finns många anledningar att göra en förflyttning från manuell hantering till automation, men det är viktigt att inte stanna vid de generiska argumenten som allt som oftast används i marknadsföringen av automation. Förvisso är de i de flesta fall väldigt sanna, men innan ett beslut fattas om att automa- tisera och hur, behöver man vara helt klar över vad det ska ge den egna verksamheten. Det vill säga att exakt precisera vilka KPIer som ska påverkas och vilken den nya målnivån bör vara med automationen i full produktion. För att komma dit krävs det såklart en fullständig förståelse av nuläget och att man i detalj skissar upp hur flöden och processer kommer se ut i det framtida läget.
2. Optimera och stabilisera först – automatisera därefter
Ett vanligt misstag vid automation är att en manuell process automatiseras rakt av, utan att först säkerställa att ineffektivitet och slöseri (waste) är bortrensat samt att processen är stabiliserad. Att automatisera en process som inte har optimerats innebär enbart att slöseri byggs in, och det är inte heller givet att den optimala processen för manuell hantering är densamma som den optimala processen för automation. Som ett tydligt vardagsexempel kan vi väl tänka på hur det skulle se ut ifall vi skulle automatisera den manuella diskningsprocessen till punkt och pricka: det skulle kräva att någon form av superkomplex robot skulle behöva gå igenom momenten att skrubba av tallrikarna med diskborste i en ho, flytta dem till en annan ho för att sköljning och avslutningsvis kanske torka dem med handduk innan tallriken ställs i ett diskställ. Den typen av diskmaskin hade antagligen inte slagit lika stort som den som de flesta har hemma idag.
3. Designa för flexibilitet
Väldigt få företag kan säga att deras verksamhet kommer att vara identisk under de kommande fem till tio åren, och behöver därför ta höjd för diverse olika osäkerheter vid val av automationslösning. Volymer kan fluktuera, produktmixen kan ändras, leverantörer kan förändra lastbärare/kollin, produkter eller kunder kan tillkomma/försvinna, ombyggnationer kan göras och de egna processerna eller flödena kan förändras. Om man inte tillhör det fåtal verksamheter som är av en så stabil och förutsägbar karaktär, är det klokt att välja och designa sin automationslösning för att enkelt kunna göra förändringar och skala upp/ner i volym.
4. Skjut inte upp beslutet
Även om jag tidigare har beskrivit vikten av att göra sitt förarbete noggrant så finns det en stark poäng i att inte låta förstudier och investeringsbeslut dra ut på tiden för mycket. Förutom det uppenbara att varje dag som automationen inte finns på plats är en dag då det inte går att dra fördel av den, så är det just föränderligheten som jag beskriver i den tidigare punkten som är ett hot. När ett beslut drar ut på tiden i ett eller flera år innebär det allt som oftast att förutsättningarna runtomkring hinner förändras: volymdata stämmer inte, flöden och processer ändras, teknologin hos leverantörerna uppdateras, mjukvaror byts ut och personal som jobbar med frågeställningen hinner omsättas. Det leder till en stor risk att saker tappas bort, blir fel eller är föråldrade när automationen väl är på plats – alternativt att det aldrig blir av. Om systemet designas för flexibilitet går det också enklare att fatta ett beslut tidigare då det alltid går att justera saker i efterhand – låt inte perfekt komma i vägen för bra.
5. Skapa delaktighet hos personalen
Förändringsprojekt misslyckas ofta på grund av att de som påverkas av förändringen inte är tillräckligt delaktiga. Självklart kan inte alla vara delaktiga i vare sig investeringsbeslut eller lösningsdesign, men det går alldeles oavsett att förbereda och engagera medarbetarna innan dess att ett system finns på plats. Ofta behöver de som arbetar i processerna innan, efter eller parallellt med den automatiserade delen anpassa sitt sätt att agera eller röra sig. En överlämning från människa till maskin behöver allt som oftast vara betydligt mer standardiserad än vad en överlämning från människa till människa kan vara. Dessutom kanske ett eventuellt motstånd, och till och med vilja att sabotera det nya, kan kvävas i sin linda ifall ledningen kan förmedla och förankra syften och mål med automationen.
6. Fortsätt att arbeta med kaizen, även efter införandet
När automationen är på plats är det en start och inte ett slut. Det som gjorts är att en stor förändring har genomförts och att en ny standard har etablerats. Men en standard finns ju för att kunna förbättras. Se därför till att följa hur de övergripande KPIerna förändras och hur utfallet blir i relation till uppsatta mål. Ta även fram nya, underliggande, KPIer som fokuserar på hur automationen mår och presterar i sig själv. Jobba vidare med ert förbättringsarbete genom att agera på avvikelser och titta på andra möjligheter till kaizen (förbättring).
Att följa de här stegen är ingen absolut garanti för att ert nästa automationsprojekt blir lyckat – men jag vågar påstå att sannolikheten ökar för en framgångsrik automationsresa.
—
Viktor Brandon Leek är Operations Manager Automation & Head of Advisory Services på Toyota Material Handling Sweden.
