Ledare i supply chain förutser i ökad utsträckning risker som sammanhänger med effekterna av klimatförändringar. Det framgår av en nyligen genomförd undersökning från analys- och konsultföretaget Gartner. Av den aktuella undersökningen framgår bland annat att 27 procent av de tillfrågade ledarna i försörjningskedjan genomför riskbedömningar för klimatförändringar, med syftet att identifiera hur klimatförändringar kan resultera i kritiska effekter på det egna företagets försörjningskedja. Däremot sker inte riskbedömningarna särskilt metodiskt och de kvantifieras sällan.

Närmare 45 procent av de tillfrågade respondenterna i undersökningen uppgav att de hade ”en allmän känsla för potentiella framtida klimatrisker baserat på händelser från de senaste tre åren”, men de identifierade alltså inte riskerna metodiskt eller kvantifierade riskerna, enligt undersökningen. Endast en av tio tillfrågade, 11 procent, uppgav att de inte alls ansåg att klimatförändringar var en framtida risk. Enligt Heather Wheatley, Senior Director Analyst på Gartner Supply Chain, är klimatförändringar viktiga för ledarna i försörjningskedjan eftersom de sammanhänger med händelser som kan leda till råvarubrist, exempelvis torka, översvämningar och andra klimatrelaterade skeenden.

Sportmodegiganten Nike fyller i år femtio och lanserar samtidigt ett nytt affärssystem, SAP S/4 HANA. Det nya affärssystemet ska stötta företagets globala försörjningsnätverk genom en ökad lagervisibilitet, produktivitet, snabbhet och flexibilitet i supply chain. Enligt Nikes CFO Matthew Friend är satsningen Nikes största investering någonsin i digital transformation.

Det nya affärssystemet ska i en första fas rullas ut i Kina och därefter under 2024 i Nordamerika. Satsningen ses som särskilt viktig mot bakgrund av Nikes snabbt ökande försäljning online, direkt till konsument, där kraven på snabbhet, flexibilitet och sömlösa processer är särskilt höga. För både återförsäljare och online-kunder ska det nya affärssystemet bidra till att korta ner ledtider och transittider, som har skjutit i höjden sedan pandemin. 

AV STEFAN KARLÖF

2015 intervjuades Apoteas vd Pär Svärdson i SCE. Sju år senare har det hänt mycket. Förutom att verksamheten har blivit mer än tio gånger så stor, så har även en offensiv automationsresa påbörjats i centrallagret i Morgongåva. Och målsättningen att vara Sveriges största e-apotek har modifierats; nu är målet att bli Sveriges största apotek.

– Det är en djärv målsättning men för sju år sedan var marknadsledaren närmare hundra gånger så stor som Apotea. Nu behöver vi bara öka med ungefär fyra gånger för att bli störst, säger Pär Svärdson med ett leende.

Pandemin har givit hela näthandeln en skjuts, inte minst apoteksbranschen. Men det var en tuff period som ställde enorma krav på en välfungerande logistik, hög kapacitet och flexibilitet.

– I perioder kunde volymerna fördubblas från 40 000 order per dag till 80 000, vilket är oerhört utmanande att hantera. Vi försökte ändå hålla servicen så hög som möjligt, men det var ingen önskesituation.

– Snabb leverans och flexibilitet är våra stora utmaningar. Under pandemin blev det plågsamt tydligt att vi behövde en ännu högre flexibilitet för att möta situationen och en hög automationsgrad för att vara lönsamma, berättar Pär, trots att han tidigare var skeptisk till lagerautomation, med argumentet att det riskerar leda till en inlåsning och begränsning av kapaciteten.
– Jag är fortfarande bekymrad över de aspekterna av automation. Men vi försöker lösa det genom att både automatisera och se till att vara flexibla och lönsamma. Det är en utmaning, som jag tror att vi har lyckats bra med. Om en robots kapacitet är fullt utnyttjad, så har vi sett till att jobbet kan tas över av vår personal och hanteras manuellt.

– Vi undersöker hela tiden en mängd nya automationstekniker och vi tittade på ett antal. Men till slut valde vi att satsa på en Autostore som passade väldigt bra i en viss del av vårt centrallager. Det känns som ett bra system, som har gott rykte och Element Logic har genomfört många installationer, säger Pär.

Som en del av lösningen levereras även styckplock-roboten eOperator, som har utvecklats av Element Logic i samarbete med amerikanska Right Hand Robotics. Apotea blir först i Sverige med den innovativa roboten, som plockar automatiskt 24/7 och som ska användas vid tre av anläggningens fyra karusellportar.

– Med e-operator får vi ett bra system som blir robust och effektivt. Autostoren i kombination med styckplocksroboten kommer att mer eller mindre re- ducera vårt personalbehov i det aktuella flödet med nittio procent. Genom att vi på så sätt kan förlänga automatiseringen från Autostoren och vidare till styckplocket, så får vi den robotisering i nästa led som är nödvändig för att få en riktigt positiv kalkyl, konstaterar Pär.

Med maskininlärning hittar eOperator automatiskt det bästa sättet att hantera olika föremål på. Hela Autostore-anläggningen byggs för att ytterligare kunna expanderas i framtiden och initialt beräknas kapaciteten bli 800 orderrader i timmen.

– Nu ska med all sannolikhet Morgongåva få en kompis. Vi tittar på det intensivt just nu och förmodligen hamnar det nya lagret i Varberg, står klart om några år och blir ännu modernare och mer automatiserat än vårt lager i Morgongåva.

Pär älskar logistik och han är den typ av ledare som kan gå från det strategiska till den detaljerade, operativa nivån utan problem. Under årens lopp har han fortsatt att vara i Apoteas lager en till två dagar i veckan. Att vara där handlar inte i första hand om att vara en närvarande ledare, utan mer om intresse för verksamheten och det operativa.

– Jag tycker om att vara hands-on och engagera mig i driften och utvecklingen i verksamhetens hjärta. Just nu har vi börjat använda en robot från Right Hand Robotics som är av en liknande typ som eOperator. Det är en sak som jag är engagerad i just nu och där vi kommer bli först eller en av de första som använder roboten i skarp verksamhet, säger Pär och konstaterar att det är en väldigt fräck, styckplockande robot som väntas ge en hög produktivitet och snabb återbetalningstid.

– Det var faktiskt via den roboten som vi hittade Element Logic och Autostore, och inte tvärtom. Hittills är vårt samarbete med Element mycket bra, men inget är ju byggt ännu. Vi räknar med att detta ska ta oss ett stort steg framåt på vår automationsresa. Men du får fråga mig igen om några månader, säger Pär pillemariskt.

Artikeln är tidigare publicerad i Supply Chain Effect nr 3/2022.

---

OM PÄR SVÄRDSON

PostNord TPL tar ännu ett steg mot ambitionen att bli fossilfria och elektrifierar sina tunga leveranser till Bauhaus med hjälp av Einrides helhetslösning för hållbar transport. Sedan tidigare har PostNord satt igång piloter för elektrifierade tunga transporter.

Den tunga lastbilen med släp, som ska transportera varor från Bauhaus lager till butiker i Norrköping och Linköping, drivs till 100 procent av el och leveranserna samordnas genom Einrides digitala plattform Saga. Fordonskombinationen är bland de första i sitt slag i Sverige och innebär en minskning med 140 kg koldioxid per dag. Laddning kommer att ske kontinuerligt på TPL:s lager i Norrköping i samband med lastning och med en så kallade ombordladdare. Lastbilen har satts i drift nu i juni och ingår i en pilot som syftar till att hitta en bra struktur och funktion för den här typen av eltransporter. 

– Vi har länge använt elfordon inom vår verksamhet, men fram till nu har det varit svårt att hitta bra alternativ för tyngre transporter. Dels krävs infrastruktur för att kunna ladda bilarna, dels behöver vi hitta nya rutiner som fungerar i vår verksamhet. Genom att testa den här typen av fordon tillsammans med våra kunder drar vi många viktiga lärdomar inför mer storskaliga investeringar i framtiden, säger Mathias Krümmel, vd för PostNord Sverige. 

PostNord har ambitiösa miljömål och arbetar kontinuerligt med elektrifiering och effektivisering av fordon och transportflöden. Samarbetet med Bauhaus utgår från PostNord tredjepartslogisk, TPL, där målen för hållbar logistik också är högt satta. 

– Vi är stolta över att arbeta med en så ambitiös partner som PostNord TPL och kunna erbjuda dem en helhetslösning för att elektrifiera deras tunga transporter. Med vår plattform finns det potential att enkelt och kostnadseffektivt minska transportutsläppen med upp till 93 procent, säger Robert Ziegler, Europachef på Einride.

Det norska familjeföretaget Varner är en av de största modeåterförsäljarna i Norden. För att möta ökade krav på en snabb, effektiv och sömlös logistik – både butiks– och onlinelogistik – investerade Varner redan 2016 i ett högautomatiserat centrallager i Vänersborg. Nu tas ytterligare ett viktigt steg när anläggningen byggs ut med 19 000 kvadratmeter och utrustas med med ännu en Autostore.

– Syftet med utbyggnaden är att öka vår kapacitet för den snabbt växande onlinehandeln, och att ge våra kunder och butiker en bättre och snabbare service. Vår befintliga Autostore kommer framöver betjäna våra butiker i Norge, Sverige, Finland, Island och Danmark, och den nya anläggningen ska uteslu- tande serva våra e-handelskunder, förklarar Anders Eriksson, Supply Chain Director på Varner. Själv har Anders arbetat i Varner i snart tjugo år. Han började att jobba med logistik, varustyrning och inköpscontrolling på Dressmann. 2010 utsågs han till logistikchef på Dressmann och idag har han avancerat till rollen som Supply Chain Director och medlem av koncernledningen, där han rapporterar till företagets vd Marius Varner.

E-handeln driver logistikautomation

Varner har ca 8 500 anställda som till stor del arbe- tar i företagets ca 1 200 butiker som bär välkända varumärken som Cubus, Dressmann, Dressmann XL, Bik Bok, Carlings, Volt, Junkyard och Levi ́s Store. Dessutom driver Varner sex snabbväxande nätbutiker, som får en allt viktigare roll för koncernens försäljning. I starten motsvarade varje kedjas e-handelsvolym en mindre butik. Numera har e-handeln utvecklats till en betydande försäljningskanal som ska växa rejält framöver.

– Efter pandemin är butikerna tillbaka till de nivåer som rådde innan covid-19 och även e-handeln har fortsatt att växa, men inte lika intensivt som under pandemin, säger Anders och betonar att omnikanal idag är en självklarhet där ambitionen är att ge kunderna en verkligt sömlös upplevelse oavsett i vilken kanal de befinner sig.

Tuffa tillväxtmål

Bakgrunden till beslutet att bygga ut och automatisera lagret ännu mer är just e-handelns snabba tillväxt i kombination med Varners egna ambitioner att ytterligare expandera sin e-handel.

– Våra ägare har satt tuffa mål för fortsatt snabb tillväxt i e-handelsförsäljningen. Med tanke på att det är långa ledtider i denna typ av projekt så var vi tvungna att starta tidigt, berättar Anders och konstaterar att en så pass snabb tillväxt ställer krav på en flexibel, pålitlig och snabb automationslösning. Med ägare syftar Anders på bröderna Marius, Petter och Joakim Varner, som uppges vara extremt involverade och drivande i alla delar i en koncern som präglas av en företagskultur som är hands-on och resultatfokuserad.

Tredubblad kapacitet

I centrallagret i Vänersborgs finns idag en Autostoreanläggning, som nu ska kompletteras med ytterligare en. Den totala investeringen i byggnation och automation ligger kring 700 miljoner kronor och ska ge en tredubbling av den befintliga kapaciteten. Syftet är att kunna möta tillväxten i e-handeln och samtidigt säkra en god varuförsörjning och hög service till de fysiska butikerna.

– Vår befintliga Autostore betjänar både e-han- deln och butikerna. Med den nya anläggningen kommer respektive segment hanteras i var sin egen Autostore, vilket gör att vi inte behöver välja att prioritera det ena före det andra, utan butikerna får samma prioritering som e-handeln.

Tog greppet över logistiken

Idag är logistik och supply chain högprioriterade områden i Varner. Så har det inte alltid varit. För ungefär 12 år sedan påbörjades en utvecklingsresa som en följd av att bolaget inte fick ut sina varor till butik i önskad takt.

– Vi drabbades av växtvärk med ökande lagrings- volymer och varor som inte kom ut till butikerna i tid från våra externa lager. I och med de problem som detta skapade så fick bolagets företagsledning upp ögonen för vikten av att vi tar greppet över vår egen logistik, berättar Anders.

Vid den här tiden körde alla butikskedjor sin egen logistik, sina egna lager och sina egna arbetssätt. Ett beslut fattades 2012 om att bilda en avdelning inom Varner som ansvarade för logistik och IT och för att konsolidera logistiken, standardisera processer, utveckla ett gemensamt systemstöd och därmed få ut synergieffekter. Samtidigt etablerades en central logistikfunktion med ett tjugotal medarbetare från koncernens kedjor under ledning av Anders Eriksson.

”Logistiken var ett nödvändigt ont”

– Fram tills att vi började arbeta mycket mer aktivt och professionellt med vår logistikutveckling hade vi haft en inköpsdriven organisation där logistiken var något av ett nödvändigt ont och den interna logistikkunskapen var låg. Logistiken överläts därför till de olika tredjepartsleverantörerna att ta hand om, vilket inte blev bra, konstaterar Anders. Numera planeras logistikutvecklingen långsiktigt för att säkerställa en lönsam tillväxt. Dessutom pågår löpande ett utvecklingsarbete med målet att dra nytta av stordriftsfördelar, öka effektiviteten och att erbjuda en hög leveransservice till både butiker och konsumenter.

Från 14 externlager till ett koncernlager

För den nya logistikorganisation som etablerades 2012 blev en av huvuduppgifterna att reducera antalet externa lager. En annan blev att ansvara för utvecklingen av det nya centrallagret i Vänersborg, som började projekteras påföljande år.

– Från 2012 konsoliderades antalet lager och vi gick från 14 externa tredjepartslager till sex lager som slutligen sammanfördes i vårt nya centrallager för hela koncernen. Den nya anläggningen startades upp i maj 2016 för att därefter gradvis gå i full drift, berättar Anders.

I juni 2014 sattes spaden i jorden och bygget startade av det som internt kallades för ”världens bästa lager”. Exakt två år senare stod det nya moderna centrallagret färdigt enligt plan. Att anläggningen hamnade just i Vänersborg beror på den geografiska närheten till både Norge och EU, samt närheten till Göteborgs Hamn. Som tur var förvärvade Varner en extra bit mark, för att möjliggöra en långsiktig expansion, och hela anläggningen byggdes för att kunna expanderas på ett kostnadseffektivt sätt.

Kompetenscenter för logistik

Anläggningen i Vänersborg är inte bara ett lager utan även ett kompetenscenter för logistik, som utvecklas löpande varefter nya behov uppstår och nya supply chain-kompetenser efterfrågas. Numera sysselsätter logistikorganisationen totalt 220 personer, varav 180 anställda, även om antalet sysselsatta fluktuerar kraftigt över en årscykel. Dessutom finns det sedan något år ett projekt– och analysteam som arbetar på den taktiska nivån med att utveckla logistiken i koncernen samt ytterligare ett team i Norge på 23 personer som arbetar med varustyrningen ut till butik och för e-handeln.

– Vi har ganska mycket folk som arbetar med vår logistik– och varuförsörjning och det är en viktig framgångsfaktor att både automatisera och kunna hantera de många manuella moment som kommer finnas i alla lager under överskådlig tid. Över tid så har däremot kompetensbehovet förändrats en del. Nu är vi i en fas där vi behöver fler logistikmedar- betare som är analytiska och som även kan gå från datatillgång till tydliga strukturerade och genomförda planer. Men den kategorin är ganska svår att hitta och attrahera, säger Anders.

Än så länge har Varner inte haft några större problem att bemanna upp sin anläggning med traditionell lagerpersonal, vilket ofta är en utmaning i de svenska storstadsområdena och ännu mer i många andra länder världen över.

– Vi brukar få den personal som vi behöver. Kanske beror det på att vår anläggning ligger i en mindre ort på behörigt avstånd från de större städ- erna och logistikorterna. Utmaningen för oss är snarast att hitta bra medarbetare och få en flexibel arbetsstyrka som vi hinner utbilda, eftersom vår arbetsstyrka i princip fördubblas i november-december jämfört med i februari. Det är inte så enkelt att jobba i ett lager som man kan tro och det är lätt att det inträffar mänskliga fel även om de flesta processer har stöd av moderna hård– och mjukvaror. Man ska plocka rätt, packa rätt och så vidare, förklarar Anders.

Satsning på ledarutveckling och talanger

I höst startar Varner ett omfattande ledarutvecklingsprogram och för 2023 planeras ett så kallat talangutvecklingsprogram för den personal som vill utveckla sin kompetens inom logistik och lager.

– Det är viktigt för oss som företag och för personalen att de som är duktiga och motiverade ges möjlighet att utveckla sig som logistiker, produktionsledare, specialister och så vidare. Att vår personal får utveckling och möjligheter i företaget gynnar oss alla, säger Anders.

Högpresterande lösning

För Anders Eriksson själv gäller det att ha koll på både det operativa och taktiska, och samtidigt jobba framåt med det strategiska frågorna. En av de största strategiska logistikfrågorna just nu är att utveckla och ytterligare automatisera centrallagret i Vänersborg, ett arbete som görs i nära samarbete med automationspartnern Swisslog.

– Sedan vi inledde vårt samarbete med Swisslog för nio år sedan har vi utvecklat ett djupt partnerskap, baserat på professionalism, flexibilitet och resultatfokus. Mot den bakgrunden var det ett naturligt val att fortsätta det goda samarbetet, säger Anders. Den nya Autostorelösningen kommer i en första fas bestå av 425 robotar, 250 000 lådor, 62 portar och har kapacitet för ytterligare expansion. Dessutom adderas nya bansystem, fler miniloadkranar och förpackningsmaskiner i den nya, utvidgade anläggningen.

– Med den nya automationslösningen kommer vi i en första fas kunna hantera 7 500 orderlinjer per timme, vilket gör vår nya Autostorelösning till en av de mest högpresterande som har byggts när den tas i drift om ungefär ett år, säger Anders med ett stolt leende.

---

OM VARNER

Varner startades i Oslo 1962 av Frank Varner i och med etableringen av den första butiken som bar grundarens namn. 1967 lanserades Dressman och expansionen accelererade rejält på 1980-talet med köpet av Cubus och etableringen av Carlings 1985 och fortsatte in på 1990-talet med förvärven av Bik Bok och Hagenfeldt. Dagens Varner bestå av mode- varumärkena Cubus, Dressman, XL, Bik Bok, Carlings, Volt, Junkyard och Levi ́s Store. Varner är ett familjeägt företag som leds av bröderna Marius, Petter och Joakim Varner.

OM ANDERS ERIKSSON

Utbildning: Civilekonom från Handelshögskolan, Göteborgs universitet.

Karriär: Logistik på Michelin och Kappahl, därefter olika roller i Varner.

Familj: Gift och två allt mer vuxna barn. 

Intressen: Familj, träning, böcker och lite golf.

Främsta levnadsregel: Behandla andra som du själv önskar att bli behandlad.

Bästa ledarskapsråd: Fira när det gått bra och ge massa, ärligt menat beröm.

Fram till 2025 ska tullhanteringen i Sverige och övriga EU-länder stödjas av nya IT-system som säkerställer en enhetlig digitalisering och kvalitet i olika länder.

Sverige är särskilt beroende av handel med andra länder. Under 2021 importerade Sverige varor och tjänster för 2 270 miljarder kronor och Sveriges totala varu- och tjänsteexport landade på 2 507 miljarder kronor. Nu inför EU en ny förordning som kräver att alla EU-länder utbyter uppgifter på samma sätt och fastställer även att tullområdet ska vara papperslöst och helt elektroniskt senast 2025. I Sverige innebär detta att dagens tullhantering vid import behöver anpassas till den nya EU-lagstiftningen. Redan idag lämnas merparten av alla importdeklarationer digitalt men i framtiden ska även kommunikation som är knuten till import ske digitalt. Denna utveckling inleddes i Sverige under 2019 och Tullverket kommer successivt införa ett antal nya IT-system under perioden 2020 till 2025. Det är därför viktigt att företag ser till att deras IT-system synkar med tullverkets system. 

– Genom att digitalisera tullhanteringen kan dataflödena ske obehindrat mellan företagen och Tullverket och mellan de många aktörerna i EU-ländernas varuhandel. Förändringarna påverkar inte bara tullmyndigheter utan även alla de svenska företag som importerar eller exporterar varor och för alla de logistikleverantörer som hanterar varor för sina kunders räkning, säger Ghassan Rassoul, nordisk Product Manager på mjukvaruföretaget Descartes, som bland annat utvecklar tullsystem. 

För att säkerställa kedjan av enhetlig och automatiserad hantering av tulldeklarationer med nära integration till företagets affärssystem och med tullmyndigheterna i respektive länder har Descartes utvecklat ett nytt system som bland annat underlättar omfattande varuflöden till och från distributionscenters runt om i världen. Tullverket har godkänt Descartes tullösning för det nya importsystemet TESS, vilket är en del av de förändringar som kommer inom ramen för UCC (Union Customs Code), berättar Ghassan Rassoul.

PipeChain uppger i ett pressmeddelande att bolaget förvärvar det svenska mjukvaruföretaget Tyringekonsult, som utvecklar molnbaserade lösningar för digitaliserad tullhantering, transportbokning och leveransplan/order-till-faktura-process.

– För PipeChains kunder kommer Tyringes lösningar inom framför allt tullhantering och transportplanering öppna upp spännande dialoger om ytterligare värdeskapande genom smartare och mer digitaliserade supply chains. Vår sammanlagda omsättning kommer nu att nå 120 MSEK, med återkommande intäkter från våra mjukvaror från mer än 70 procent av omsättningen. Vi har nu också en imponerande kompetensbas inom supply chain management och digitalisering hos våra 80 anställda, säger Hans Berggren, vd i PipeChain.

– Vi är mycket nöjda med att kunna presentera denna lösning. Att gå samman med PipeChain kommer möjliggöra ännu starkare tillväxt. Tillsammans får vi ett väldigt attraktivt erbjudande och Tyringes lösningar för tull- och transporthantering blir ett starkt komplement inom PipeChain. Utöver det stärkta erbjudandet kommer vi på sikt få skalfördelar i försäljning, utveckling och leverans. Medarbetarna är viktiga för oss och våra kunder och den nu samlade kompetensen bland våra 80 medarbetare kommer ge oss och våra kunder nya möjligheter, säger Jens Dremo, vd i Tyringe.

Samgåendet uppges vara viktigt för den fortsatta uppbyggnaden av PipeChains affärsområden för supply chain management-system för stora kunder med internationell verksamhet respektive digitala branschnätverk för Fordonsindustri och Handel. Tillsammans blir PipeChain och Tyringe ledande i Norden inom Supply Chain-digitalisering.

IMI (Industri-Matematik International AB), har utökat sitt erbjudande genom förvärvet av Agrippa Solutions. Agrippa erbjuder mobila lösningar inom avvikelsehantering och kontinuerligt förbättringsarbete för logistikintensiva bolag. Med en kombinerad expertis inom supply chain management är ambitionen att skapa mervärde för befintliga såväl som nya kunder.

– Vår vision är att göra det möjligt för företag att bli världsledande inom hållbar och robust logistik. Med Agrippa lägger vi till ytterligare best-of-breed-lösningar för att hjälpa företag på den vägen, säger Niklas Rönnbäck, vd för IMI.

Under 50 års tid har IMI i nära samarbete med sina kunder utvecklat en rad robusta IT-system för att stötta affärskritiska processer inom lager- och automatiserad orderhantering. Med förvärvet av Agrippa Solutions breddar IMIs erbjudande och förmåga att stödja företag inom avvikelsehantering och kontinuerligt förbättringsarbete. Agrippas system erbjuds som en fristående lösning eller integrerat till affärssystem eller lagerhanteringssystem.

– Agrippas kvalitetssystem har en viktig roll för att göra leveranskedjorna hållbara. IMI:s förvärv stärker vår leveranskapacitet och passar in i vår strategi för internationell tillväxt, säger Agrippa Solutions CEO Christian Svendsen.

Ett verktyg för avvikelsehantering för grossister och detaljhandel 

Effektiv avvikelsehantering är en växande trend inom logistikvärlden. Agrippa erbjuder en kraftfull mobilapplikation som är välkänd för sitt effektiva användargränssnitt för frontpersonal. Agrippa fokuserar på tre produktområden: Avvikelsehantering, Detaljhandel och Livsmedelssäkerhet. Med den imponerade kundbasen i Norden inkluderas stora namn så som ASKO, Haugen Gruppen, Plantagen, Europris, Elektroskandia och Nordic Choice Hotels. Agrippa Solutions har kontor i Norge och Polen.

I en extremt dynamisk marknadssituation med rekordhög efterfrågan stärker Swisslog upp sin nordiska organisation med rekryteringen av Johan Kristofferson, 47. Närmast kommer Johan Kristofferson från rollen som Regional Sales Director, Digital Solutions Europe på Boeing.

– Efter nästan 20 år i olika roller på Boeing känns det oerhört roligt och inspirerande att få byta bransch, men att samtidigt få fortsätta att jobba med komplex försäljning av omfattande projekt med mycket teknikinnehåll, långa processer och höga krav på värdeskapande, säger Johan och betonar att han är ödmjuk inför att nu lära sig mer om lagerautomation och intralogistik. 

Johan studerade teknisk fysik vid Chalmers Tekniska Högskola fram till 2002. Lite slumpartad halkade han därefter in i mjukvarubranschen i rollen som teknisk säljare på Göteborgsföretaget Carmen Systems – ett företag som senare förvärvades av Boeing. Därefter fortsatte Johans karriär under 19 år i olika säljledande roller, i flygplanstillverkarens organisation för flight operations.

Som ledare i stora, komplexa organisationer framhåller Johan bland annat sin personliga grundtrygghet, engagemang och förmåga att entusiasmera sina medarbetare. 

– Människor beskriver mig ofta som tydlig med vad jag vill åstadkomma och att jag förmedlar en smittande övertygelse om vart vi ska. Tycker själv att jag har ett positivt och modernt ledarskapstänkande där jag sätter laget i centrum och vill skapa en miljö och kultur som människor kan frodas i, och där de gemensamma prestationerna är i fokus.

I Swisslog och branschens nuvarande marknadssituation, där efterfrågan överstiger leveransförmågan, kommer Johans fokus vara på att skapa struktur, systematik och prioritera resurser på rätt sätt.

– Det är förstås en avundsvärd situation, samtidigt som det gäller att klara av alla de åtaganden vi har gjort och gör på ett för kunderna bra sätt. Här gäller det att se till att vi jobbar bra tillsammans i organisationen, är synkade och arbetar mot samma mål. Att få hela lösningen att fungera bra med design, realisering, support, sälj, marketing och så vidare. 

Johan Kristofferson är gift, har två barn och bor i Öjersjö, strax utanför Göteborg. På fritiden ägnar sig familjen gärna åt skidåkning, golf och alla fyra tog nyligen dykcertifikat. 

Familjeföretaget Jula startades 1979 av Lars-Göran Blank. Under årens lopp har koncernen vuxit stadigt och med stort fokus på logistik och varuförsörjning. 2021 invigdes företagets utbyggda centrallager i Skara – en imponerande anläggning på 177 000 kvadratmeter. Och i februari i år offentliggjordes en storsatsning på autonoma robotar (AGVer) i samarbete med Toyota Material Handling.

– Det är en framtidssatsning och vårt första större automationsprojekt. Syftet med projektet är att framtidssäkra vår kapacitet. Framöver kommer säkerligen mer av automation införas i olika delar av vår verksamhet, säger Mikael Lennartsson Kellett, Supply Chain Manager på Jula och ansvarig för automationsprojektet.

Skalbar, flexibel och kostnadseffektiv

De 32 förarlösa robotarna, eller AGVerna (Automated Guided Vehicles), ska hantera pallar på mobila pallställage, till och från 190 000 pallplatser i centrallagret. Den valda lösningen kommer relativt snabbt och kostnadseffektivt att implementeras i Julas befintliga lager och den är dessutom skalbar.

– Det enda vi vet är att vår kapacitet aldrig räcker till, eftersom vi växer så pass snabbt. Därför har vi varit försiktiga med att gå in i automation som sätter ett tak på kapaciteten eller blir för komplex. Med den här skalbara lösningen låser vi inte fast oss, utan vi får en hög flexibilitet som gör det möjligt att hantera stora variationer i efterfrågan, förklarar Mikael.

Den första AGVn såg dagens ljus redan 1972, så det är inte en ny och oprövad teknik. Idag används de självkörande fordonen i många fabriker och lager. Installationen på Julas centrallager blir däremot det första AGV-systemet som integreras med ett mobilt pallsystem av den här storleken.

– En stor utmaning är att få till interaktionen mellan den automatiserade och den fysiska miljön, det vill säga att få till ett hyffsat jämnt in- och utflöde av gods och buffra upp, i en miljö där allt hela tiden förändras och där AGVerna arbetar dygnet runt, sju dagar i veckan, säger Mikael.

Långt, förtroendefullt samarbete

Julas samarbete med Toyota Material Handling har pågått i decennier, främst kring manuella truckar. Det aktuella automationsprojektet startades upp för tre år sedan och är nu inne i en genomförandefas, där målet är att gradvis börja driftsätta automationslösningen i slutet av 2022.

– Vi har sedan projektet startades genomfört förstudier, emulering och simuleringar. Det har resulterat i ett intensivt och väl underbyggt projekt. Eftersom det är ett så pass stort projekt går vi inte från noll till hundra på en gång utan vi driftsätter olika områden av anläggningen stegvis, säger Viktor Brandon Leek, Operations Manager Automation & Head of Advisory Services på Toyota Material Handling Sweden.

Generellt ger AGV-system en bra återbetalning, eftersom systemen kan arbeta dygnet runt, veckans alla dagar. Dessutom ökar säkerheten, skadekostnaderna minskar och risken för störningar på grund av personalbrist minskar med automation.
– Det är extra roligt att kunna ta det här steget tillsammans med Jula som vi har haft ett nära och bra samarbete med under en lång period. För oss är det dessutom ett fint referenscase där vi kan visa att ett AGV-system kan hantera de här volymerna. Mer principiellt är lösningen intressant eftersom den är ett exempel på att AGVer kan användas storskaligt för pallhantering i lager och där skapa både en hög produktivitet, flexibilitet och effektivitet, säger Viktor och nämner att det tills för några år sedan främst var tillverkningsindustrier som efterfrågade Toyota Material Handlings AGVer.

—

AGV – Automated Guided Vehicles

Automatiserade truckar (AGVer) flyttar och transporterar föremål i tillverkningsanläggningar, lager och distributionscenter och optimerar lagrings-, plocknings- och transportfunktioner, utan behov av permanenta transportbanor eller manuella aktiviteter. AGVer ger flera fördelar, särskilt minskade arbetskraftskostnader, minskade produktskador, ökad produktivitet och skalbarhet. Marknaden för AGVer värderades till 3,81 miljarder USD 2021 och förväntas växa med 10,2 % under de kommande 8 åren (Grand View Research, 2022).